从引进到自研：陶瓷3D打印的弯道超车

2023-05-08

中国增材制造（3D打印）行业相对欧美起步晚，在经历了初期产业链分离、原材料不成熟、技术标准不统一与不完善及成本昂贵等问题后，当前中国增材制造已日趋成熟，市场呈现快速增长趋势。

2023年的今天，国内增材制造多个领域与国际并轨而行，突破国外技术壁垒，部分技术领域已达到国际先进水平，争锋已是当下。

陶瓷3D打印，从低迷被唤醒，推动陶瓷走向应用商业模式

深圳市3D打印制造业创新中心与因泰莱激光技术团队，共同研制陶瓷光固化3D打印技术。

从学习、引进、借鉴再到自研，技术从无到有，突破国外技术壁垒，获得市场验证。早年间，从法国购买陶瓷3D打印设备，除了高昂的设备费用，后续的膏料成本也是一笔巨大的开支。

陶瓷3D打印作为增材制造行业的新兴技术，将激光立体光刻技术与陶瓷流延工艺相结合，实现先进陶瓷数字化制造，自主知识产权，在熔模铸造、骨科、齿科、化工、艺术等领域，开始发挥越来越大的作用。

核心团队在增材制造行业深耕十余年，通过自主研发的陶瓷激光3D打印装备和材料，实现打破国外陶瓷增材制造设备垄断，降低使用成本，相关装备获得国内外多笔订单。

3D打印陶瓷市场当前最大的客户群体来源都来自航空航天和国防高新技术行业，两者均对陶瓷制品（例如航天器的隔热瓦）有着大量的需求；其次就是生物健康医疗领域，这个领域陶瓷多被应用于制造像假牙、手术器械、人体假肢、植入体等医疗产品，因为通过3D打印技术可以准确的为患者定制打印符合自身人体构造的医疗用品，生物兼容性非常好。

由于3D打印的陶瓷浆料制备难度较大，陶瓷粉体与结合剂的比例、pH值、颗粒尺度和浆料的流变性等都对陶瓷制品的性能有着很大的影响，因此相关技术的攻克有着重大意义。

“这是科技创新持续为高质量发展赋能提速的十年。”

国产增材制造已经从最开始的摸索阶段，到国际领先；从好看到好用，从控型到控性的转变。创新驱动发展，增材制造在多个领域实现国产化替代，解决“卡脖子”问题。