金属增材制造仍然主要用于制造功能原型、工具组件和备件。一步一步地，它开始被用于面向生产的用途。在咨询公司SmarTech Analysis发布的一项研究中，该公司预测，未来十年，金属增材制造将产生价值2280亿美元的金属部件。金属增材制造的主要好处之一是，设计师可以以新的设计自由度对零件进行建模。但是，金属增材制造真正实现了多大的设计自由度?
 

我们之所以提出这个问题，是因为在最广泛使用的金属增材制造工艺中，激光粉末床熔化与聚合物粉末床熔化(也称为SLS)不同，金属部件通过支撑结构附着在构建平台上。这些支撑结构增加了相当大的设计和制造限制。它们使用与零件相同的材料制造，对于减轻由于加工温度高而可能发生的翘曲和变形至关重要。金属增材制造解决方案提供商VELO3D开发了一种无支撑技术，以进一步优化金属零件的时间、成本和质量。事实上，该公司已经使工程师能够生产以前用传统方法无法生产的零件。




VELO3D的自由浮动技术解决了这些问题，降低了成本、交货时间和增加支撑结构的设计限制。正如它的名字所暗示的，零件是在粉末中自由浮动的，这意味着更多的零件可以在同一个构建板上构建，因为它们没有附着在它上面。以高压涡轮叶片为例，制造商确保每次构建最多可构建441个部件，而其他系统每次构建可构建85个部件。此外，后处理步骤大大减少。该公司为金属增材制造提供端到端解决方案，其中包括其名为Sapphire的3D打印系统，与其Flow软件和质量保证与控制系统Assure一起工作。